Der Rahmen für die BMW S 1000 RR wird aus Marzahn zugeliefert.
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BerlinEs sind noch immer die Firmenparkplätze, die einiges über den Zustand und das Geschehen hinter Fabrikmauern verraten. Die des BMW-Werks in Spandau, der einzigen Motorradfabrik Deutschlands und wohl der größten Europas, sind seit Wochen wie leer gefegt. Am 18. März hatte BMW die Produktion wegen der Corona-Pandemie gestoppt. Seitdem stehen die Bänder still. Die Energieversorgung der Hallen wurde auf das Nötigste gedrosselt. Eine Fabrik im künstlichen Koma. Nun wird sie wieder zurück ins Leben geholt. Mit der Frühschicht beginnt dort an diesem Montag die Produktion.

Helmut Schramm führt das Werk am Juliusturm seit fast drei Jahren. Dass die Produktion herunter- und wieder hochgefahren wird ist für den Wirtschaftsingenieur nicht neu. Jährlich gebe es Werksferien, dazwischen immer wieder Stopps, wenn die Produktion auf ein neues Modell umgestellt wird. „Das beherrschen wir“, sagt der 54-Jährige. Und dennoch: Ein über sechs Wochen schlafendes Werk ist auch für Schramm, der seit fast zwei Jahrzehnten bei BMW arbeitet, eine neue Erfahrung. Zumal dort kaum noch etwas so ist, wie es noch Anfang März war. Diesmal wurde ein ganzes Werk verändert, aufgerüstet gegen das Virus, das immer noch da ist.

In Hallen und Gängen wurden Schutzwände installiert. Der Zugang zu den Pausenräumen ist fortan limitiert. In fast allen Bereichen der Fertigung erinnern grellgrüne Klebestreifen auf dem Boden daran, die Mindestdistanz von eineinhalb Metern einzuhalten. „Abstand, auch wenn wir zusammengehören“, ist darauf zu lesen. Aufmunterung zur Arbeit unter erschwerten Bedingungen.

Mund-Nasen-Masken sind nahezu überall empfohlen. Lässt sich in der Produktion der Mindestabstand nicht immer einhalten, sind die Masken Pflicht. Jeder Mitarbeiter wird angehalten, die Masken regelmäßig zu wechseln. Mindestens viermal pro Schicht. „Lieber öfter“, wie ein Firmensprecher sagt. Der Tagesbedarf im Spandauer Werk wird auf mindestens 10.000 Masken geschätzt. Um den Nachschub zu sichern, hat BMW in Wackersdorf bei Regensburg für seine Werke eine eigene Maskenfertigung installiert. Tageskapazität:  300.000 Masken.

Was es bedeutet, mehrere Stunden unter eine Maske am Band zu arbeiten, werden die etwa 1.700 BMW-Werker in der Produktion erst noch erfahren. Dass alles etwas langsamer gehen wird, liegt auf der Hand. „Die normale Arbeitsleistung kann unserer Ansicht nach nicht erbracht werden“, sagt Markus Kapitzke, stellvertretender Betriebsratsvorsitzender im Werk. Man sei bereits mit dem Personalwesen im Gespräch. Kapitzke spricht von „Sonderbewertungen von Arbeitsplätzen“.

„Erwartungen übertroffen“: Die BMW R18 soll ab Jahresmitte in Spandau produziert werden. 
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An diesem Montag wird zunächst an drei der insgesamt fünf Montagebänder wieder gearbeitet. In der Motorenmontage läuft vorerst eine von vier Linien. Aber schon in zwei Wochen sollen die restlichen Bänder folgen. Dann ist das gesamte Werk wieder in Betrieb. Wie viele Motorräder dann gefertigt werden, will Werkleiter Schramm nicht sagen. Auch nicht, wie viel das über sechs Wochen sedierte Werk BMW gekostet hat. Der Automobilwirtschaftsexperte Ferdinand Dudenhöffer hat vor kurzem errechnet, dass den Herstellern BMW, Daimler und VW ihre Werke zusammen 350 Millionen Euro am Tag kosten, obwohl nicht ein einziges Fahrzeug produziert wird. Für das Motorradwerk in Spandau lässt sich in jedem Fall festhalten, dass dort in normalen Zeiten 800 Motorräder täglich von den Bändern rollen, 4.000 pro Woche. Somit summiert sich zumindest der Umsatzverlust auf über 300 Millionen Euro. Aber jetzt gehe es wieder los, das sei das Wichtigste.

„Keine Insolvenzen bekannt“

Für den Neustart mussten auch die Zulieferer reaktiviert werden. 500 Firmen weltweit hat das Spandauer Werk unter Vertrag. Die Palette reicht von kleinen Stanzteilen aus dem Inland bis zu kompletten Zweizylinder-Motoren aus dem südwestchinesischen Chongqing. Laut Schramm war man mit den Firmen auch während der Produktionspause permanent in engem Kontakt. „Die Lieferketten stehen“, sagt er. Alle Zulieferer hätten die Krise bislang überstanden. „Uns sind kein Insolvenzen bekannt.“

Einer der Lieferanten ist die Firma Walter Automotive aus Marzahn. Seit 25 Jahren ist das Unternehmen im Geschäft, beliefert die Autowerke von BMW und versorgt das Werk in Spandau mit Rahmen für die verschiedensten Modelle. Nachdem bei BMW die Montagebänder abgeschaltet wurden, ging auch bei Walter Automotive nichts mehr. „Null Umsatz, nicht einen Euro“, sagt Firmenchef und -gründer Detlef Walter. So etwas habe er noch nicht erlebt.

Etwa drei Viertel seiner Belegschaft hat er in Kurzarbeit schicken müssen und bei der KfW einen Kredit über 2,5 Millionen Euro beantragt. Bis der ausgezahlt wird, zahlt Walter die laufenden Kosten aus eigener Tasche und hofft, dass er das Geld in den nächsten Tagen auf dem Konto hat. „Sonst wird es eng.“

Walter hat das Unternehmen kurz nach der Wende per Management-Buy-out gegründet. Seinerzeit hatte er als Werkzeugmacher-Meister den betriebseigenen Werkzeugbau im ehemaligen VEB Kühlautomat in Johannisthal geleitet. „Ich bin mit Mitte Fünfzig Jungunternehmer geworden“, sagt Walter. Heute hat sein Unternehmen 140 Mitarbeiter und beliefert alle BMW-Werke weltweit. „In jedem BMW, der irgendwo gebaut wird, steckt ein Teil aus Marzahn“, sagt der 79-Jährige mit einigem Stolz. Für das Motorradwerk liefert er jetzt erst einmal die Rahmen für die S 1000 RR. Danach folgen die für die weiteren Motorrad-Modelle. Ende Mai, Anfang Juni werde die Produktion bei ihm in der Boxberger Straße wieder normal laufen, sagt er, und es klingt, als wäre die Krise bereits überstanden.

Vier von fünf Motorrädern werden exportiert

Tatsächlich ist das Geschäft aber weiter voller Ungewissheiten, sodass auch bei BMW längst wieder das  Vokabular aus der Finanzkrise vor zehn Jahren recycelt wurde. „Wir fahren auf Sicht“, sagt Helmut Schramm und weiß, dass es eine Sache ist, eine Produktion anzufahren, der Markt ist die andere. „Maßgeblich für unser Volumen ist die weltweite Marktnachfrage“, sagt er. Denn das Spandauer Werk lebt vor allem vom Export. Vier von fünf Motorrädern gehen ins Ausland, wo die Händler erst langsam wieder ihre Geschäfte öffnen dürfen. Frankreich,  Italien, Spanien und die USA sind die wichtigsten Exportmärkte.

Überall aber ist die Wirtschaftskraft eingebrochen, die Arbeitslosigkeit nach oben geschnellt, die Kaufkraft gesunken. Die potenzielle Kundschaft wird womöglich ihr Geld zusammenhalten. Denn ein Motorrad, zumal eines von BMW, ist kein reines Fortbewegungsmittel, sondern ein Luxusgegenstand. Im vergangenen Jahr hatte BMW noch 175.000 Motorräder verkauft. Plus sechs Prozent. Eine Prognose für 2020 will Schramm nicht treffen. „Das wäre reine Spekulation“, sagt er. Es werde aber sicherlich noch eine Zeit dauern, bis sich die weltweiten Märkte wieder vollkommen erholt haben werden.

Immerhin schließt der Spandauer Werkleiter Entlassungen für das laufende und das nächste Jahr aus. „Absolut“, sagt Schramm. „Es gibt eine Zeit nach Corona, für die wir hervorragend vorbereitet sind.“ Im Sommer soll die Produktion der BMW R18 beginnen, mit der BMW direkt gegen Harley-Davidson antreten will. Das Motorrad hat den größten Motor, den BMW je in ein Zweirad gebaut hat. Ab Herbst soll es verkauft werden. Die bereits eingegangenen Vorbestellungen hätten sämtliche hausinternen Erwartungen übertroffen, heißt es. Corona werde den Bedarf nicht verändern, sagt ein Sprecher. „Es gibt keinen Anlass unser Produktportfolio zu verändern.“